- 歐姆龍一項新技術
- 微細形狀的連接器觸點能夠實現量產
開發(fā)出了一項新技術，使得傳統(tǒng)沖壓加工無法實現的微細形狀的連接器觸點能夠實現量產（圖1）。新采用的加工方法是電氣鑄造（電鑄）法，在母模上采用電鍍法使金屬析出并脫模，然后取出部件。歐姆龍表示，“這是全球首次采用電鑄法量產微細觸點”。兩產品已配備于歐姆龍的消費類連接器主力產品FPC（Flexible Printed Circuits）連接器中，此外還被用于手機的電池連接器中。 傳統(tǒng)技術成為突破口
電鑄并不是一項新技術。這項技術開發(fā)于19世紀30年代，近年廣泛用于制造光盤模片的“模具”，以及接觸探針銷（Contact Probe Pin）和噴墨噴嘴（Inkjet Nozzle）等“部件”。此次開發(fā)的焦點是，史無先例地在連接器觸點中采用電鑄，由此“實現了不可能完成的加工”。
采用傳統(tǒng)的沖壓加工制造連接器觸點時，存在三大問題。①切削加工時，如果板寬小于板厚則無法切削；②彎曲加工時，如果R（曲率半徑）小于板厚2倍以上，就無法彎曲；③實施切削加工后，會形成小毛刺＊1。尤其是①和②妨礙觸點實現小型化和高性能化。由于觸點是與其他器件相互接觸的部分，因此要求具有彈性＊2。要想在狹窄空間內提高彈性，就需要減小板寬、降低加工R。
＊1：會損傷與觸點接觸的其他器件。
＊2：例如，手機大幅度搖晃或落下時，電池也會在手機內部大幅晃動。這就是通信瞬間中斷的原因。提高觸點彈性可以降低瞬間中斷現象。
采用電鑄可以形成如圖2的微細形狀。除了可以將部件的板寬降至板厚的1/3以外，還可以將加工R減至0.04mm。同時，每個表面都很光滑。
圖2：電鑄觸點的微細形狀
難以通過沖壓加工實現的形狀。電鑄法可以將板寬降至板厚的1/3，將加工R降至最小0.04mm
此外，電鑄在生產上也具有優(yōu)勢。沖壓加工需要昂貴且生產周期較長的模具，而電鑄則不需要。歐姆龍表示，“采用沖壓加工的話，模具制作需要一個月左右的時間。而電鑄只需約一周時間就可以進入量產”。不過，由于電鑄并不是一項新技術，因此其他公司很容易效仿。關于這一點，歐姆龍表示“即使生產出試制品，也不容易進行量產”。歐姆龍沒有公布具體的量產方式，不過根據部件樣品構想的大致生產流程如圖3所示。（記者：池松 由香）
圖3：根據公開信息設想的電鑄觸點的大致生產流程
新聞發(fā)布會會場展上出了正在制造的部件樣品。像卷到卷（Reel to Reel）的電鍍產品一樣連接在一起。
